Uitgebreide uitleg van het productieprincipe en de toepassingsnormen van
GlasvezelGehakte vezelmat
De vorming van glasvezelmatten begint met het snijden van glasvezelrovings (ook ongetwijnd garen kan worden gebruikt) in strengen van 50 mm lang met een snijmes. Deze strengen worden vervolgens verspreid en op een wanordelijke manier gerangschikt op een transportband van roestvrij staal, waar ze een mat vormen. De volgende stap is het aanbrengen van een bindmiddel, in de vorm van een spuitlijm of een wateroplosbare lijm, om de gehakte strengen aan elkaar te binden. De mat wordt vervolgens op hoge temperatuur gedroogd en opnieuw gevormd tot een emulsiemat of een poedermat van glasvezelmatten.
Asia composite materials (Thailand)co.,Ltd
De pioniers van de glasvezelindustrie in Thailand
E-mail:yoli@wbo-acm.comWhatsApp: +66966518165
I. Grondstoffen
Het glas dat gewoonlijk in glasvezelproducten wordt gebruikt, is een type calcium-aluminiumborosilicaat met een alkaligehalte van minder dan één procent. Het wordt vaak "E-glas" genoemd, omdat het is ontwikkeld voor elektrische isolatiesystemen.
De productie van glasvezel omvat het transporteren van gesmolten glas vanuit een smeltoven door een platina bus met talloze kleine gaatjes, waardoor het tot glasfilamenten wordt uitgerekt. Voor commerciële doeleinden hebben de filamenten doorgaans een diameter tussen 9 en 15 micrometer. Deze filamenten worden gecoat met een lijmlaag voordat ze tot vezels worden gebundeld. Glasvezels zijn uitzonderlijk sterk, met een bijzonder hoge treksterkte. Ze vertonen ook een goede chemische bestendigheid, vochtbestendigheid, uitstekende elektrische eigenschappen, zijn ongevoelig voor biologische aantasting en zijn onbrandbaar met een smeltpunt van 1500 °C – waardoor ze zeer geschikt zijn voor gebruik in composietmaterialen.
Glasvezels kunnen in verschillende vormen worden gebruikt: in korte stukjes gehakt ("gehakte strengen"), samengebonden tot losjes gebonden rovings ("rovings"), of geweven tot diverse stoffen door het twisten en twijnen van doorlopende garens. In het Verenigd Koninkrijk is een veelgebruikte vorm van glasvezelmateriaal gehakte strengmat, die wordt gemaakt door glasvezelrovings in stukjes van ongeveer 50 mm te hakken en deze met polyvinylacetaat of polyester bindmiddelen aan elkaar te binden, waardoor een mat ontstaat. Het gewicht van gehakte strengmat kan variëren van 100 g/m² tot 1200 g/m² en is geschikt voor algemene versterking.
II. Fase van het aanbrengen van het bindmiddel
De glasvezels worden vanuit de bezinkingsruimte naar de transportband getransporteerd, waar een bindmiddel wordt aangebracht. De bezinkingsruimte moet schoon en droog worden gehouden. Het aanbrengen van het bindmiddel gebeurt met behulp van twee poederbindmiddelapplicators en een reeks sproeiers voor gedemineraliseerd water.
Op de mat van gehakte vezels wordt zowel aan de boven- als onderkant een fijne nevel van gedemineraliseerd water aangebracht. Deze stap is essentieel voor een betere hechting van het bindmiddel. Speciale poederapplicators zorgen voor een gelijkmatige verdeling van het poeder. Oscillatoren tussen de twee applicators helpen het poeder naar de onderkant van de mat te transporteren.
III. Binden met emulsie
Het gebruikte gordijnsysteem zorgt voor een grondige verspreiding van het bindmiddel. Overtollig bindmiddel wordt opgevangen via een speciaal afzuigsysteem.
Dit systeem zorgt ervoor dat overtollig bindmiddel door de lucht van de mat wordt afgevoerd, waardoor het bindmiddel gelijkmatig wordt verdeeld en overtollig bindmiddel wordt verwijderd. De gefilterde verontreinigingen in het bindmiddel kunnen daardoor hergebruikt worden.
Het bindmiddel wordt opgeslagen in containers in de mengruimte en vanuit kleine goten in de buurt van de mattenfabriek via lagedrukbuizen aangevoerd.
Speciale apparaten zorgen ervoor dat het niveau in de tank constant blijft. Gerecycled bindmiddel wordt ook naar de tank getransporteerd. Pompen transporteren de lijm vanuit de tank naar de lijmtoepassingslocatie.
IV. Productie
Een mat van gehakte glasvezels is een niet-geweven materiaal dat wordt gemaakt door lange vezels in stukjes van 25-50 mm te snijden, deze willekeurig op een horizontaal vlak te leggen en ze met een geschikt bindmiddel bij elkaar te houden. Er zijn twee soorten bindmiddelen: poeder en emulsie. De fysische eigenschappen van het composietmateriaal zijn afhankelijk van de combinatie van vezeldiameter, bindmiddelkeuze en -hoeveelheid, en worden voornamelijk bepaald door het type mat dat wordt gebruikt en het vormproces.
De grondstof voor het produceren van gehakte glasvezelmatten zijn glasvezelbrokken van fabrikanten, maar sommige fabrikanten gebruiken ook vaak rovings, deels om ruimte te besparen.
Voor een goede mat is het cruciaal dat deze goede snijeigenschappen voor de vezels heeft, een lage statische lading en een laag bindmiddelverbruik.
V. Fabrieksproductie bestaat uit de volgende onderdelen:
Vezelmand
Hakproces
Vormingssectie
Bindmiddelapplicatiesysteem
Droogoven
Koudperssectie
Trimmen en oprollen
VI. Visvangstgebied
Op het frame worden draaibare spoelhouders geplaatst met een passend aantal spoelen. Omdat deze spoelhouders vezelbollen bevatten, moet de spoelruimte zich in een ruimte met gecontroleerde luchtvochtigheid bevinden, met een relatieve luchtvochtigheid van 82-90%.
VII. Hakmachines
Het garen wordt uit de lontbollen getrokken en door elk hakmes lopen meerdere strengen.
VIII. Vorming van de sectie
Bij de vorming van een mat van gehakte vezels worden de gehakte vezels gelijkmatig verdeeld over gelijke intervallen in de vormkamer. Elk apparaat is uitgerust met motoren met variabele snelheid. De snijinrichtingen worden onafhankelijk van elkaar aangestuurd om een gelijkmatige verdeling van de vezels te garanderen.
De lucht onder de transportband zuigt ook vezels van de bovenkant van de band aan. De afgevoerde lucht passeert een luchtreiniger.
IX. Dikte van de laag glasvezelmatten
Bij de meeste glasvezelversterkte producten wordt glasvezelmatten gebruikt, waarbij de hoeveelheid en de toepassingswijze van deze matten variëren afhankelijk van het product en het productieproces. De laagdikte is afhankelijk van het vereiste fabricageproces!
Bijvoorbeeld, bij de productie van koeltorens van glasvezel wordt eerst een laag met hars gecoat, gevolgd door een laag dunne mat of 02-weefsel. Daartussen worden 6-8 lagen 04-weefsel aangebracht en een extra laag dunne mat op het oppervlak om de naden tussen de binnenste lagen af te dekken. In dit geval worden in totaal slechts 2 lagen dunne mat gebruikt. Op vergelijkbare wijze worden bij de productie van autodaken verschillende materialen zoals geweven stof, niet-geweven stof, PP-plastic, dunne mat en schuim in lagen gecombineerd, waarbij dunne mat doorgaans slechts in 2 lagen wordt gebruikt tijdens het productieproces. Zelfs voor de productie van Honda-autodaken is het proces vrijwel hetzelfde. De hoeveelheid gehakte vezelmat die in glasvezel wordt gebruikt, varieert dus afhankelijk van het proces; sommige processen vereisen het gebruik ervan niet, andere wel.
Als er één ton glasvezel wordt geproduceerd met behulp van gehakte vezelmatten en hars, dan is het gewicht van de gehakte vezelmatten ongeveer 30% van het totale gewicht, oftewel 300 kg. Met andere woorden, het harsgehalte is 70%.
De hoeveelheid gehakte vezelmat die voor hetzelfde proces wordt gebruikt, wordt ook bepaald door het laagontwerp. Het laagontwerp is gebaseerd op de mechanische eisen, de productvorm, de eisen aan de oppervlakteafwerking en andere factoren.
X. Toepassingsnormen
Het gebruik van alkalivrije glasvezelmatten met gehakte vezels wordt steeds gangbaarder en vindt zijn weg naar diverse hightechsectoren zoals de automobielindustrie, scheepvaart, luchtvaart, windenergie en militaire productie. Mogelijk bent u echter niet bekend met de relevante normen voor alkalivrije glasvezelmatten met gehakte vezels. Hieronder bespreken we de eisen van een internationale norm met betrekking tot het gehalte aan alkalimetaaloxiden, de massa-afwijking per oppervlakte-eenheid, het gehalte aan brandbare materialen, het vochtgehalte en de treksterkte.
Alkalimetaalgehalte
Het gehalte aan alkalimetaaloxiden in alkalivrije glasvezelmatten mag niet hoger zijn dan 0,8%.
Eenheidsoppervlakte Massa
Brandbare inhoud
Tenzij anders vermeld, moet het gehalte aan brandbare stoffen tussen 1,8% en 8,5% liggen, met een maximale afwijking van 2,0%.
Vochtgehalte
Het vochtgehalte van de mat die met poederlijm is verlijmd, mag niet hoger zijn dan 2,0%, en voor de mat die met emulsielijm is verlijmd, mag dit niet hoger zijn dan 5,0%.
Treksterkte
Doorgaans voldoet de kwaliteit van alkalivrije glasvezelmatten aan de bovenstaande eisen om als conform te worden beschouwd. Afhankelijk van het beoogde gebruik van het product kunnen er echter hogere eisen worden gesteld aan de treksterkte en de afwijking in massa per oppervlakte-eenheid tijdens het productieproces. Daarom is het essentieel dat onze inkoopmedewerkers bekend zijn met het productieproces van hun producten en de specifieke eisen voor glasvezelmatten, zodat leveranciers dienovereenkomstig kunnen produceren.
Geplaatst op: 23 oktober 2023
